雨花经开区这家企业，把电力基建搬上流水线，变电站装进“集装箱”

　　长沙晚报全媒体记者 周游

　　戈壁滩黄沙遍地，一个个巨型“集装箱”被吊车稳稳放置在混凝土基座上。工程师们迅速连接管线、调试设备，短短三个月，这座为风电基地服务的220kV变电站就可正式并网发电。而在传统模式下，这样的工程至少需要一年。

　　“新能源并网等不起一年的工期，我们必须把变电站从‘工程’变成‘产品’。”湘能楚天电力集团董事长陈伟其站在雨花经开区工厂的流水线旁，眼前正有数十个预制舱模块在同步装配。这条特殊的“智造”生产线，正在重塑中国电力建设的底层逻辑。

　　一场倒逼出来的革命：工厂智造重构电力基建

　　2015年，国家新能源“630政策”要求光伏项目必须在2016年6月30日前并网才能享受补贴。工期突然被压缩到半年内，而传统变电站建设需要整整一年。

　　“当时业主急得跳脚。”陈伟其回忆，传统模式如同“移动建房”：先土建几个月，再安装调试几个月，一年就过去了。在西北风电场，工人们常在严寒中赶工接线，效率低下且危险。

　　转机来自湘能楚天研发的预制舱技术。在湖南大学、长沙理工大学等产学研合作支持下，团队将变电站拆解为标准化模块。在设计环节，湘能楚天针对不同区域特点精准设计舱体，针对东北的项目解决极寒问题；为南方湿热地区项目着重解决散热和凝露难题，海上项目则专注提升耐腐蚀性与密封性，确保产品环境适应力。此外，生产环节，在长沙的工厂流水线上，设备预装、管线铺设、消防系统集成一气呵成，最后喷涂定制化外观。

　　“我们的标准舱体3.5米乘以3.5米，可通过集装箱卡车直抵目的地。”陈伟其介绍，由于所有内部设备已经安装调试完毕，现场只需像搭积木般吊装组合，不但占地只需原来的四分之一，建设周期也可以缩短到原来的三分之一。此外，不同于传统露天式变电站，由于预制舱式变电站的设备都在室内，运行更稳定，故障率更低，施工人员和值班人员的工作环境也大大提升。

　　贵州金元220kV项目成为关键一役。2020年国庆前中标项目，业主要求12月底并网。“当我们在12月28日成功送电时，国电投的负责人握着我的手半天没说话。”陈伟其感慨道。这场仅耗时2个多月的攻坚，一举奠定湘能楚天在行业内强交付口碑。

　　“‘用场’比资金更重要。”陈伟其一语道破技术创新的关键瓶颈，“新产品最难的不是研发，而是找到首块‘试验田’。”2010年，湘能楚天成立产业研究院，与湖南大学、长沙理工大学等高校构建“企业家痛点+科学家解题”的产学研闭环——企业锁定新能源并网时效等市场痛点，科学家攻关技术转化，双方协同优化产品。这一模式让预制舱技术从实验室走向应用场，最终引爆行业变革。

　　技术进化论：从物理集成到智能“思考”

　　从2013年推出首代产品解决并网时效痛点，湘能楚天的预制舱技术已历经四次跃迁：1.0版本舱体主要解决建设和并网时效痛点；2.0版本智慧站培植导轨机器人实现无人值守；3.0版本的变储一体站实现储能舱与变电站融合，调度效率提升30%；目前4.0版本的AI型变储一体站正在研发当中，通过人工智能预测风光波动，可自动调节储能输出。

　　“新能源消纳是行业新痛点。”陈伟其介绍，传统储能站常被闲置，而变储一体站通过智能终端实时分析电网负荷：当系统监测到午间光伏大发时，自动将多余电力存入储能舱；傍晚用电高峰再释放——这让储能利用率从不足10%提升至70%。

　　更惊人的是预制思维的破圈。目前，湘能楚天正在促进数据中心型变电站研发算力中心站模块化，采用预制化模块可将算力中心的各个系统标准化，大大缩短现场施工量，像组装巨型乐高一样搭建算力中心。陈伟其眼中闪烁着光芒：“预制舱本质是消灭工程的思维范式，它能复制到修路、盖楼等各行各业。”

　　近3年，湘能楚天保持着每年40%以上增长，已成为国家电投集团、华润电力集团、国家能源集团等发电集团和大型工矿企业合作伙伴。随着业务的蒸蒸日上，湘能楚天正将目光投向海外。

　　“目前，我们准备在新疆成立第二总部，方便更好开拓海外市场，将产品发往中亚、中东、北非等区域。未来，我们在长沙工厂将变电站装进集装箱，就能发往沙漠、海上。”陈伟其介绍，传统电力工程出海常因当地施工能力不足搁浅，而预制舱模式将现场作业量压缩80%——现场仅需几位中方指导人员，配合当地吊装队即可完成。

　　未来，在长沙工厂完成装配的“集装箱”变电站，将源源不断发往全球的沙漠、海岛、高原。“我们不仅输出产品，更输出一种高效、可靠的电力基建‘中国范式’。”陈伟其期待着，未来中国“智造”的基因，能悄然重塑全球电力基建的速度与标准。